Статья »  Дом и семья

25-04-2016
Почему настоящая мебель из дерева не может стоить дёшево

Репортаж с мебельной фабрики.

Кто бы мог подумать, что поездка на обычную, как мне казалось, мебельную фабрику, обернется... Но обо всем по порядку.

Мы часто слышим, что «делать хорошо могут только в Европе», а у нас руки «не из того места растут». Поэтому когда ровно неделю назад я получил от редакции задание сделать репортаж о том, как производят мебель в России, меня охватило воодушевление и даже азарт. Мне не терпелось развеять сомнения, показать читателям, что наши технологии находятся на должном уровне. Я немедленно позвонил своему знакомому, который работает (вот удача!) на фабрике по производству мебели из дерева, договорился о встрече и с утра был уже на месте.

Я заранее знал, что именно здесь смогу увидеть своими глазами полный цикл производства — от получения необработанных пиломатериалов до упаковки готовой мебели и отправки их покупателю. Признаться, я ожидал увидеть сверкающие металлом громадные помещения, станки во всю длину зала, конвейеры, по которым механические руки манипуляторов передают какие-нибудь дверцы и полки. Это же производство, поток! Но все оказалось совсем не так.

Мне повезло: я приехал на фабрику как раз в тот момент, когда очередную партию досок загружали в сушильную камеру. (А сушильный комплекс на фабрике — это вам не домашняя печка! Он вмещает до 100 м³ пиломатериалов единовременно.) Так что я мог наблюдать весь процесс с самого начала.

 

Как мне объяснил технолог компании, правильно высушенный пиломатериал – основа качества мебели из дерева. Сушка проводится очень аккуратно и может длиться до двух недель. В процессе доски периодически увлажняют, чтобы они не потрескались и просохли равномерно. За сушкой следит компьютер, так что все параметры — под строгим контролем. К счастью, мне не пришлось ждать 15 дней, чтобы увидеть следующие этапы.

Я обошел всю фабрику цех за цехом. Такое же путешествие совершают и детали будущей мебели, чтобы превратиться в спальню или гарнитур для гостиной.

Вот цех по производству столярной плиты.

 

Здесь просохшие сосновые доски строгают и распиливают вдоль на рейки нужного размера. Делается это для того, чтобы снять внутренние напряжения, которые возникают в дереве во время его роста. Причём ширина рейки не должна превышать двух её толщин. Такой раскрой древесины предохраняет плиту от деформации.

В это же время в соседнем зале для столярной плиты... шьют одежду. Вот это было для меня открытием: увидеть, как симпатичная девушка на своеобразной «швейной машине» сшивает полосы шпона термоклеевой нитью.

 

Для тех, кто не знаком с технологией, поясню. Шпон — это очень тонкий лист древесины. Есть два способа его получения. В первом варианте деревянный чурак (а по простому - бревно) вращают вокруг продольной оси и острым лезвием непрерывно снимают с поверхности слой дерева. Это похоже на затачивание карандаша. Получившаяся длинная лента называется лущеный шпон. Для его изготовления обычно используют лиственные породы (берёза, осина и т. д.).

  

Другой вариант — строганый шпон. Для его получения бревно вначале распиливают вдоль, а затем срезают с поверхности тонкие древесные слои. Получаются ленты с красивой узнаваемой текстурой, характерной для этого типа древесины.

 

На подготовленную «рубашку» из лущёного берёзового шпона толщиной 1,5 мм укладывают пакет из сосновых реек, на которые предварительно нанесли клей, и накрывают таким же листом лущёного шпона.

 

Затем этот «слоёный пирог» выдерживают в прессе в течение нескольких минут при температуре 100 °C и давлении 10 атмосфер для ускорения «схватывания» клеевого состава.

После горячего прессования заготовка плиты должна неделю «отдохнуть», чтобы из неё ушли напряжения, вызванные нагревом.

Далее плиту калибруют на шлифовальном станке до необходимой толщины и таким же «горячим» способом наклеивают финишный слой, но уже строганого шпона.

К слову сказать, здесь я впервые увидел, как выглядит шпон экзотических пород -

американского ореха,

эбенового дерева,         

шпон зебрано,   

шпон ореха сатин.

Правду говорят рекламщики, столярная плита, действительно, натуральный, экологически чистый материал. Клеи и смолы на производстве очень высокого качества, привозят их прямиком из Швеции, а уж как там заботятся об экологии, все знают. Кроме того, столярная плита более прочная и весит меньше, чем аналогичный кусок цельного дерева, что ценно для мебели. И стоит она дешевле (а это полезно уже для нашего кошелька).

В следующем цехе столяры-станочники раскраивают плиту на детали, облицовывают их кромкой, шлифуют.

 

Как правило, из столярной плиты изготавливают корпуса шкафов, комодов, тумбочек и т. д. Каждую деталь обрабатывают на станке отдельно, никакого конвейера, каждая проходит через умелые руки мастера.

Так, а где же лицо мебели — дверки (на сленге мебельщиков - фасады)?

Мы как раз подошли к цеху, где обрабатывают массив. Фасады здесь делают только из цельного дерева — бука и дуба (эти породы везут из Ставрополья и Краснодарского края - все наше, родное). Причем по условиям работы фабрики, покупатель может сам выбрать, какой фасад установят на его мебельный комплект. Как пожелал заказчик — так мастера и сделают.

Как и в случае со столярной плитой, доски распиливают вдоль на рейки необходимой ширины, склеивают в щиты, дают им отлежаться («отдохнуть»)

 

и строгают на рейсмусовом станке до нужной толщины.

Из заготовок выкраивают элементы фасадов, формируют резные профили дверок, фрезеруют фигурные калевки,

 

выпиливают шипы и пазы на деталях фасадов, собирают декоративные рамки.

 

Для создания фигурных элементов (разных декоративных накладок, карнизов, спинок кроватей сложной конфигурации и т. д.), на фабрике используют деревообрабатывающий центр с ЧПУ, который выполняет декоративное фрезерование, в том числе и на плоскостях панелей.

А мы переходим в цех шлифовки.

Требования к отделке мебели из массива очень высоки. Чтобы лаки и эмали ложились ровно и держались прочно, поверхность должна быть идеально гладкой. Поэтому вначале опытный глаз специалиста проверяет каждый элемент на наличие дефектов. Все неровности убирают вручную шпатлевкой. Затем детали шлифуют на станке и передают в нежные женские руки для окончательной доводки.

 

Шлифовка деталей из массива проходит в несколько этапов. Сначала шлифуют грубой наждачной бумагой, затем мелким абразивом, а потом ещё более мелким. Причём надо знать меру, если деталь слишком гладко отшлифовать, то можно получить проблемы при нанесении лакокрасочных материалов.

Цех, где происходит отделка, пожалуй, единственный, где пахнет не деревом, а химией. Но без нее не обойтись. Современные лакокрасочные покрытия не только красиво смотрятся, но и надежно защищают нашу мебель от влаги, бытовой химии, царапин и прочих неприятностей. Такое покрытие — это сложная структура из нескольких слоев, каждый из которых выполняет свою функцию. Сначала с помощью морилки придают деталям легкий или, наоборот, насыщенный оттенок, не закрашивая при этом текстуру древесины.

После операции шлифования на поверхностях остаются микроворсинки (из-за природных свойств дерева). Чтобы убрать этот ворс, наносят слой грунтовочного лака.

Лак поднимает ворс. Деталь шлифуют. Затем наносят второй слой грунта и снова шлифуют для получения идеально ровной поверхности. Только после этого наносится финишный слой лака.

Он придаёт детали заданные свойства – внешний вид, химическую стойкость и механическую прочность. Вот и считаем: на каждую деталь необходимо положить 4 слоя покрытия (с двух сторон) и дважды прошлифовать (опять же с обеих сторон) – 12 раз поработать с каждой деталью!

Что меня удивило, так это чистота и аккуратность в отделочном цехе. Капли и брызги — только там, где им положено быть. А девушка в рабочем костюме с распылителем была и вовсе похожа на художницу... Кстати, после высыхания от химического запаха не остается и следа. Я специально украдкой понюхал дверцу шкафа. Растворитель полностью испаряется, остается только плотное покрытие, совершенно безвредное даже для детей.

Готовые детали попадают к сборщикам.

Это настоящие мастера своего дела. Каждый заказ проходит этап контрольной сборки, во время которой все будет еще раз проверено.

 

Мне удалось понаблюдать, как строго специалист ОТК принимает заказ. Только после этого элементы мебельного гарнитура упаковали и отправили на склад.

От посещения фабрики у меня осталось странное чувство. Небольшие светлые и чистые помещения. Приветливые люди, увлеченные своей работой. Аромат свежей стружки... Язык не поворачивается назвать это место «промышленным предприятием». Я словно побывал в художественной мастерской, где скульпторы-мебельщики создают свои произведения, чтобы мы потом наслаждались результатами их труда. Эти удивительные мастера учитывают все наши пожелания и присылают в наши дома кусочек природы вместе с теплом своей души.



PR-менеджер
ООО "ЛАСОРТ"
тел: +7 (83361) 9-24-90
E-Mail: natalia@resurs-mebel·ru
сайт: http://www.Lasort.ru


Ключевые слова:  мебель из дерева мебель из массива кухня из массива дерева детская из массива бука фабрика ресурс-мебель спальни из бука или дуба мебель для кабинета и гостиной из массива дуба
 Публикации партнера с данным профилем

Рекомендовать друзьямРекомендовать друзьям

Поделиться с друзьями:

Поделитесь Вашей публикацией с друзьями в социальной сети, чтобы расширить круг читателей и заинтересованных лиц данным материалом.



Наши группы в социальной сети
присоединяйтесь к нам:






Добавить пресс-релиз




Газовое пожаротушение